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激光再制造技術(shù)對(duì)關(guān)鍵設(shè)備部件進(jìn)行修復(fù)
在GE、西門子等跨國(guó)公司眼里，沈陽(yáng)大陸企業(yè)集團(tuán)是那種“小而牛”的企業(yè)——規(guī)模不大，卻有絕技在身。大陸集團(tuán)的再制造本領(lǐng)融合了激光技術(shù)、新材料技術(shù)、自動(dòng)化技術(shù)等高新技術(shù)，并已形成了激光發(fā)生器、激光加工機(jī)床、激光加工工藝、激光加工專用材料及激光加工產(chǎn)品“五位一體”的研發(fā)制造結(jié)構(gòu)。“發(fā)電機(jī)主軸修不了”的行規(guī)就被這家中國(guó)民營(yíng)企業(yè)打破了。而大陸集團(tuán)的“再制造”絕活，就是在主軸破損處采用激光仿型熔覆技術(shù)進(jìn)行修復(fù)。
本溪鋼鐵公司曾因煉鋼爐制氧機(jī)的葉輪磨損致使煉鋼送氧中斷，換這個(gè)件需要120萬(wàn)元，等待換件需60多天，停產(chǎn)一天造成的損失達(dá)1100萬(wàn)元，估算下來(lái)本鋼將直接損失6億多元。而大陸集團(tuán)的方案不用換件，用激光再制造工藝維修，僅用6天工期便解決了全部問(wèn)題。
大到燃?xì)廨啓C(jī)、航空發(fā)動(dòng)機(jī)等“大家伙”，小到汽車軸承等零部件，大陸集團(tuán)通過(guò)把激光再制造技術(shù)應(yīng)用于機(jī)械設(shè)備的修復(fù)，都取得了以往傳統(tǒng)的加工手段不能實(shí)現(xiàn)的加工成效。石化、冶金、電力、鐵路、汽車、航空、船舶、軍工等行業(yè)的世界500強(qiáng)企業(yè)紛紛與其牽手合作。而大陸集團(tuán)的心思則是打造再制造領(lǐng)域的中國(guó)自主品牌。
用10年時(shí)間，上億元的資金投入，15萬(wàn)余小時(shí)工藝試驗(yàn)，大陸集團(tuán)自主研發(fā)的激光顯微仿型熔覆技術(shù)到底是什么？集團(tuán)董事長(zhǎng)董俠告訴記者，“傳統(tǒng)制造就像是‘均勻’制造，設(shè)備失效并非整體壽命到期往往是局部失效導(dǎo)致的。‘心臟’壞了而其他‘器官’還是好的。激光再制造的革新在于可以‘非均勻制造’，在機(jī)械產(chǎn)品Z易磨損的關(guān)鍵地方‘局部強(qiáng)化’，節(jié)約資源減少浪費(fèi)，延長(zhǎng)產(chǎn)品壽命。”比如，軸承一般是設(shè)備的關(guān)鍵部件，傳統(tǒng)制造中，加強(qiáng)軸承壽命只能選擇鋼材越高級(jí)越好。但是，再制造只需在原軸承上激光熔覆一種合金保護(hù)層，即只用原來(lái)10%的優(yōu)質(zhì)鋼材，就可實(shí)現(xiàn)甚至超越原有功能。90%的優(yōu)質(zhì)材料就可省下來(lái)。因此，再制造可以說(shuō)是循環(huán)經(jīng)濟(jì)的一種高級(jí)形式。
大陸集團(tuán)的再制造本領(lǐng)融合了激光技術(shù)、新材料技術(shù)、自動(dòng)化技術(shù)等高新技術(shù)，并已形成了激光發(fā)生器、激光加工機(jī)床、激光加工工藝、激光加工專用材料及激光加工產(chǎn)品“五位一體”的研發(fā)制造結(jié)構(gòu)。
渦輪轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備關(guān)鍵部位的損壞是石化、電力、冶金和軍工等企業(yè)維修的一大難題。大陸集團(tuán)成功攻破了激光加工、自動(dòng)檢測(cè)、強(qiáng)度計(jì)算、壽命評(píng)估、無(wú)損檢測(cè)和失效分析等一系列高新技術(shù)。截至目前，該企業(yè)已有國(guó)家發(fā)明專利53項(xiàng)，占企業(yè)專利總數(shù)的68%。其中，激光技術(shù)發(fā)明專利31項(xiàng)、激光成套設(shè)備發(fā)明專利19項(xiàng)、激光柔性制造技術(shù)發(fā)明專利3項(xiàng)。此外，企業(yè)還有實(shí)用新型專利25項(xiàng)，占專利總數(shù)的32%。
“以激光修復(fù)技術(shù)為代表的再制造產(chǎn)業(yè)將開(kāi)啟一個(gè)巨大的市場(chǎng)。”董俠告訴記者，再制造的服務(wù)需求在沈陽(yáng)潛力巨大。沈陽(yáng)沈北新區(qū)規(guī)劃通過(guò)5年至10年時(shí)間，引進(jìn)光電信息產(chǎn)業(yè)研發(fā)、生產(chǎn)、配套企業(yè)1000家，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)值1000億元，建成北方規(guī)模Z大、環(huán)境Z優(yōu)的光電信息產(chǎn)業(yè)創(chuàng)業(yè)基地和激光再制造基地，打造中國(guó)北方的“光谷”。（來(lái)源：經(jīng)濟(jì)日?qǐng)?bào)）
本溪鋼鐵公司曾因煉鋼爐制氧機(jī)的葉輪磨損致使煉鋼送氧中斷，換這個(gè)件需要120萬(wàn)元，等待換件需60多天，停產(chǎn)一天造成的損失達(dá)1100萬(wàn)元，估算下來(lái)本鋼將直接損失6億多元。而大陸集團(tuán)的方案不用換件，用激光再制造工藝維修，僅用6天工期便解決了全部問(wèn)題。
大到燃?xì)廨啓C(jī)、航空發(fā)動(dòng)機(jī)等“大家伙”，小到汽車軸承等零部件，大陸集團(tuán)通過(guò)把激光再制造技術(shù)應(yīng)用于機(jī)械設(shè)備的修復(fù)，都取得了以往傳統(tǒng)的加工手段不能實(shí)現(xiàn)的加工成效。石化、冶金、電力、鐵路、汽車、航空、船舶、軍工等行業(yè)的世界500強(qiáng)企業(yè)紛紛與其牽手合作。而大陸集團(tuán)的心思則是打造再制造領(lǐng)域的中國(guó)自主品牌。
用10年時(shí)間，上億元的資金投入，15萬(wàn)余小時(shí)工藝試驗(yàn)，大陸集團(tuán)自主研發(fā)的激光顯微仿型熔覆技術(shù)到底是什么？集團(tuán)董事長(zhǎng)董俠告訴記者，“傳統(tǒng)制造就像是‘均勻’制造，設(shè)備失效并非整體壽命到期往往是局部失效導(dǎo)致的。‘心臟’壞了而其他‘器官’還是好的。激光再制造的革新在于可以‘非均勻制造’，在機(jī)械產(chǎn)品Z易磨損的關(guān)鍵地方‘局部強(qiáng)化’，節(jié)約資源減少浪費(fèi)，延長(zhǎng)產(chǎn)品壽命。”比如，軸承一般是設(shè)備的關(guān)鍵部件，傳統(tǒng)制造中，加強(qiáng)軸承壽命只能選擇鋼材越高級(jí)越好。但是，再制造只需在原軸承上激光熔覆一種合金保護(hù)層，即只用原來(lái)10%的優(yōu)質(zhì)鋼材，就可實(shí)現(xiàn)甚至超越原有功能。90%的優(yōu)質(zhì)材料就可省下來(lái)。因此，再制造可以說(shuō)是循環(huán)經(jīng)濟(jì)的一種高級(jí)形式。
大陸集團(tuán)的再制造本領(lǐng)融合了激光技術(shù)、新材料技術(shù)、自動(dòng)化技術(shù)等高新技術(shù)，并已形成了激光發(fā)生器、激光加工機(jī)床、激光加工工藝、激光加工專用材料及激光加工產(chǎn)品“五位一體”的研發(fā)制造結(jié)構(gòu)。
渦輪轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備關(guān)鍵部位的損壞是石化、電力、冶金和軍工等企業(yè)維修的一大難題。大陸集團(tuán)成功攻破了激光加工、自動(dòng)檢測(cè)、強(qiáng)度計(jì)算、壽命評(píng)估、無(wú)損檢測(cè)和失效分析等一系列高新技術(shù)。截至目前，該企業(yè)已有國(guó)家發(fā)明專利53項(xiàng)，占企業(yè)專利總數(shù)的68%。其中，激光技術(shù)發(fā)明專利31項(xiàng)、激光成套設(shè)備發(fā)明專利19項(xiàng)、激光柔性制造技術(shù)發(fā)明專利3項(xiàng)。此外，企業(yè)還有實(shí)用新型專利25項(xiàng)，占專利總數(shù)的32%。
“以激光修復(fù)技術(shù)為代表的再制造產(chǎn)業(yè)將開(kāi)啟一個(gè)巨大的市場(chǎng)。”董俠告訴記者，再制造的服務(wù)需求在沈陽(yáng)潛力巨大。沈陽(yáng)沈北新區(qū)規(guī)劃通過(guò)5年至10年時(shí)間，引進(jìn)光電信息產(chǎn)業(yè)研發(fā)、生產(chǎn)、配套企業(yè)1000家，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)值1000億元，建成北方規(guī)模Z大、環(huán)境Z優(yōu)的光電信息產(chǎn)業(yè)創(chuàng)業(yè)基地和激光再制造基地，打造中國(guó)北方的“光谷”。（來(lái)源：經(jīng)濟(jì)日?qǐng)?bào)）
發(fā)布時(shí)間：2010-06-29
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