各零部件檢修標準
離心泵泵軸
1、清洗并檢查泵軸，泵軸應無裂紋，嚴重磨損等缺陷。如已有磨損、裂紋、沖蝕等，應詳細記錄，并分析其原因。
2、檢測
離心油泵泵軸直線度，其值在全長上應不大于0.05mm。軸頸表面不得有麻點、溝槽等缺陷，表面粗糙度的最大允許值為0.8μm，軸頸圓度和圓柱度誤差應小于 0.02mm。
3、離心泵鍵槽中心線對軸中心線平行度誤差應小于0.03mm/100。
離心泵葉輪
1、清洗并檢查各級葉輪表面，葉輪表面應無裂紋、磨損等缺陷，葉輪流道表面應光滑，且無結垢、毛刺，葉片應無裂紋、沖刷減薄等缺陷。
2、檢查各級葉輪吸入口和排出口密封環(huán)，應無松動，密封環(huán)表面光滑，無毛刺，表面粗糙度Ra的最大允許值為0.8μm，與葉輪裝配間隙量應為0.05～0.10 mm。以葉輪內孔為基準，檢查葉輪徑向跳動應不大于0.05 mm。端面跳動不大于0.04 mm。
3、葉輪與軸采用過盈配合，一般為H7/h6。鍵與鍵槽配合過盈量為0.09～0.12 mm，裝配后離心泵鍵頂部間隙量就為0.04～0.07mm。
4、葉輪須作靜平衡。
離心泵泵頭、泵殼及導葉輪
1、清洗并檢查各級葉輪，應無磨損、裂紋、沖蝕等缺陷。
2、離心泵導葉輪的防轉銷應無彎曲、折斷和松動。泵頭、泵殼密封環(huán)表面應無麻點、傷痕、溝槽，表面粗糙度Ra的最大允許值為0.8μm，密封環(huán)與泵頭、離心泵泵殼裝配間隙量為 0.05～0.10mm，密封環(huán)應不松動。
3、以離心泵泵頭、離心泵泵殼止口為基準，測量密封環(huán)內孔徑向圓跳動，其值不大于0.50 mm，端面圓跳動應不大于0.04mm。
4、測量離心泵泵頭、泵殼密封環(huán)與其裝配密封環(huán)之間的間隙量，其值應在0.50～0.60 mm之間。
離心泵節(jié)流軸封
1、清洗并檢查節(jié)流軸封表面，其上應無裂紋、偏磨等缺陷，表面粗糙度Ra的最大允許值為 0.8μm；2、離心泵節(jié)流軸封與泵體采用H7/p6配合。以外圓為基準，測量內孔徑向圓跳動，其值應不大于0.02mm；3、測量離心泵節(jié)流軸封與泵軸間隙量，其值應在 0.25～0.30 mm之間。
檢修離心泵軸承時的標準
1、橢圓度和軸徑錐度不能大于軸直徑的千分之一。
2、軸徑表面的粗糙度Ra<1.6um。
3、軸徑與軸瓦的接觸面積不應小于60°～90°范圍，它的表面不應有腐蝕痕跡。
4、外殼與軸承應緊密接觸。
5、軸瓦不能有裂紋、砂眼、金屬削等。
6、軸承蓋與軸瓦之間的緊力不小于0.02～0.04mm。
7、滾珠軸承的外徑與軸承箱內壁不能接觸。
8、徑向負荷的滾動軸承外圈與軸承箱內壁接觸采用H7/h6配合。
檢修離心泵填料壓蓋時的標準
1、填料壓蓋端面必須軸垂直。
2、填料壓蓋與軸套直徑間隙0.75～1.0mm。
3、填料壓蓋外徑與填料箱間隙0.1～0.15mm。
4、機械密封壓蓋膠墊要高于接觸面1.50～2.50mm。
檢修離心泵封油環(huán)時的技術標準
1、封油環(huán)與軸套間隙1.00～1.50mm。
2、封油環(huán)外徑與端面垂直。
3、填料箱與封油環(huán)外徑間隙0.15～0.2mm。
檢修離心泵聯軸器時的標準
1、聯軸器的平面間隙：冷油泵2.2～4.2mm，熱油泵大于前串量1.55～2.05mm。
2、聯軸器用橡皮圈比穿孔直徑小0.15～0.35mm。
3、拆聯軸器時要用專用工具，保持光潔，以免碰傷。
檢修離心泵葉輪時的標準
1、葉輪表面無水垢，油泥，裂紋等。
2、葉輪鍵厚度比鍵槽深度小0.15～0.35mm。
3、鍵和鍵槽要密切接觸，不得再加墊。
4、新裝葉輪需要找動平衡和靜平衡。
5、葉輪與軸配合采用H7/h6。
檢修離心泵軸與軸套的標準
1、軸徑允許彎曲不大于0.013mm，對于低轉速泵軸中部不大于0.07mm，高轉速泵軸中部不大于0.04mm。
2、軸表面光滑，無裂紋、磨損等。
3、軸套表面保持Ra=1.6um。
4、軸與軸套采用H7/h6。
檢修離心泵轉子時的標準
1、軸徑晃動不大于0.013mm，軸套不大于0.02mm，葉輪口環(huán)不大于0.04mm，葉輪端面的軸向晃動不大于0.23mm。
2、冷油泵的轉子與定子軸向晃動不大于1.9～3.9mm，熱油泵的轉子和定子軸向晃動不小于3.5mm。量節(jié)流軸封與泵軸間隙量，其值應在0.25～0.30 mm之間。
軸承
1、滑動軸承
（1）軸承與軸承壓蓋的過盈量為0.02～0.04mm，下軸承襯與軸承座接觸均勻，接觸面積應大60%以上。
（2）更換軸承時，軸頸與下軸承接觸角為60～900密封，接觸面積應均勻，接觸點每平方厘米不少于2～3點。
（3）軸承合金層與軸承襯應結合牢固，合金層表面不得有氣孔、夾渣、剝落等缺陷。
（4）承頂部間隙應符合下表的規(guī)定。
（5）軸承側間隙在水平中分面上的數據為頂間隙的一半。
2、滾動軸承
（1）承受軸向和徑向載荷的滾動軸承與軸的配合為H7/js6。
（2）僅承受徑向載荷的滾動軸承與軸的配合為H7/k6。
（3）滾動軸承外圈與軸承箱內壁配合為Js7/h6。
（4）凡軸向止推采用滾動軸承的泵，其滾動軸承的外圈的軸向間隙應留有0.02～0.06mm。
（5）滾動軸承拆裝時，采用熱裝的溫度不超過100℃，嚴禁用火焰直接加熱。
（6）滾動軸承的滾動體與油與滑道表面應無腐蝕、坑疤與斑點，接觸平滑無雜音。
聯軸器
1、聯軸器與軸的配合為H7/js6。
2、聯軸器兩端面軸向間隙一般為2～6mm。
3、安裝齒式聯軸器應保證外齒在內齒寬的中間位置。
4、安裝彈性圈柱銷聯軸器時，其彈性圈與柱銷應為過盈配合，并有一定的緊力。彈性柱銷與聯軸器孔的直徑間隙為0.40～0.60mm。
5、聯軸器對中的要求值應符合下表的要求。
轉子
1、轉子的圓跳動
（1）單級離心泵轉子圓跳動公差值應符合表要求。
（2）多級離心泵轉子圓跳動應符合表的要求。
2、對于多級泵，必要時轉子應進行動平衡校驗，其要求應符合技術要求。
3、軸套與軸配合為H7/h6，表面粗糙度為▽1.6。
4、平衡軸與軸配合為H7/js6。
5、葉輪
（1）葉輪與軸的配合為H7/js6。
（2）葉輪時應做靜平衡，工作轉速在3000r/min的葉輪，外徑上允許剩余不平衡重量不得大于表的要求。
（3）葉輪用去重法找平衡，在適當部位，切去厚度不大于壁厚的1/3。
（4）對于熱油泵，葉輪與軸裝配時，鍵頂部位留有0.10～0.40間隙，葉輪與前后隔板的軸向間隙不小于1～2mm。
密封
1、機械密封
（1）壓蓋與軸套的直徑間隙為0.75～1.00mm，壓蓋與密封間腔的墊片厚度為1～2mm。
（2）密封壓蓋與靜環(huán)密封圈接觸部位的粗糙度為▽3.2。
（3）安裝機械密封部位的軸或軸套，表面不能有銹斑、裂紋等缺陷，粗糙度為▽1.6。
（4）靜環(huán)尾部的防轉槽根部與防轉銷頂部應保持1～2mm的軸向間隙。
（5）彈簧壓縮后的工作應符合設計要求，其偏差為±2mm。
（6）機械密封并圈彈簧的旋向應與泵軸的旋轉方向相反。
（7）壓蓋螺栓應均勻上緊，防止壓蓋端面偏斜。
2、填料密封
（1）封油環(huán)與軸套的直徑間隙一般為1.00～1.50mm。
（2）封油環(huán)與填料箱的直徑間隙為0.15～0.20mm。
（3）填料壓蓋與軸套的直徑間隙為0.75～1.00mm。
（4）填料壓蓋與填表料箱直徑間隙為0.10～0.30mm。
（5）填料底套現軸套的直徑間隙為0.70～1.00mm。
（6）減壓環(huán)與軸套的直徑間隙為0.50 ～1.20mm。
（7）填料環(huán)的外徑應小于填料函孔徑0.30～0.50mm，內徑大于軸徑0.10～0.20mm，切口角度一與軸向成45°。
（8）安裝時，相鄰兩道貌岸然填表料的切口至少應錯開90°。
主軸
1、頸圓柱度為軸徑的1/4000，最大值不超過0.025，且表面應無傷痕，粗糙度為▽1.6。
2、以兩軸頸為基準，找聯軸節(jié)和軸中段的徑向圓跳動公差值為0.04mm。
3、鍵與鍵槽應配合緊密，不許加墊片，鍵與鍵槽的過盈量應符合表要求。
殼體口環(huán)與葉輪口環(huán)、中間托瓦與中間軸套的直徑間隙應符合表要求。
（多級泵的檢修如果有條件的話，最好先看一遍制造廠的維護說明書及總裝配圖，看看有哪些特殊的地方需要注意。）
解體時
1、拆止推軸承前應利用百分表測量出平衡盤間隙，并做好記錄；2、多級泵解體時必須將各零件按原裝配順序做好記號，以免回裝時混亂、裝錯；
3、不便于做記號的小件（比如鍵）可與同級的葉輪或導葉（中段）等放在一起；
4、解體時可直觀感覺一下是否有不正常的零件，比如配合松動等。
檢修
1、目測各零件表面是否正常，各配合面必須無磕碰劃傷、無銹蝕等；
2、用量具實測關鍵配合部位公差是否合格；
3、量葉輪密封環(huán)、殼體密封環(huán)、導葉密封環(huán)、級間軸套等處的間隙是否在允差范圍內，磨損過大的需要更換；
4、檢查軸承是否完好；
5、所有密封圈、密封墊最好都換新的。
回裝
1、先將轉子裝好，重新進行動平衡試驗；
2、按拆泵的相反順序回裝各零件，回裝時注意再次量各密封環(huán)處間隙值，確保無誤；
3、裝平衡盤之前應測量轉子總串量；
4、裝上平衡盤后，測量轉子半串量；
5、與制造廠總裝配圖上要求的總串量及半串量對照，應基本符合圖紙要求。一般情況下半串量大約是總串量的一半左右；
6、均勻地緊好各主螺栓，注意應對角進行；
7、在軸上吸一塊百分表，旋轉軸對平衡盤 進行打表，允差按圖紙要求，一般不得超過0.06；
8、裝止推軸承時應注意調整平衡盤的間隙，應利用軸承前的調整環(huán)將平衡盤間隙調整至圖紙要求。
來源：石油化工設備管理
（版權歸原作者或機構所有）
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